Recuperation batterie plomb

Les batteries reçues sont stockées dans un bâtiment de 850 M² sur une dalle étanche. La capacité de stockage maxima est de 4500 Tonnes.

   - L'électrolyte qui s'écoule des batteries est collecté, nettoyé et dirigé vers une station de collecte. Cette station a pour but de neutraliser l’acide.

Les batteries sont introduites dans un broyeur d'une productivité effective de 15 T/h. Le broyât obtenu est amené dans divers bacs de décantation afin de séparer les différents matériaux constituant la batterie:

   - Le polypropylène, provenant des enveloppes des batteries est récupéré et vendu à des utilisateurs specialisés dans la valorisation de cette matière.

   - Les stériles, constitués des intercalaires, de Bakélite, de caoutchouc, de papiers et différents textiles, sont acheminés en CET de classe I.

   - Les produits plombeux ( Bornes, grilles, connexions et pâtes de plomb ) obtenus sont dirigés et stockés dans un bâtiment de 1750 m² équipé d'une dalle étanche avant d'être traités dans des fours rotatifs.

La fusion réduction :
L'étape suivante du procédé va consister à traiter les déchets métalliques et les pâtes venant du broyeur en les fondant à une température d'environ 950°C
Le traitement s'effectue dans deux fours rotatif basculant d'une capacité utile de 1,8 et 3 m3. Cela consiste à réduire les déchets métalliques et les fines, provenant du broyeur, afin d’éliminer le soufre et l’oxygène. Quand la température est atteinte, on coule le métal qui est transféré dans des cuves de maintien pour subir les opérations d'affinage.

L'affinage
Le plomb venant du four appelé plomb d'oeuvre est impropre à la fabrication de composants de batteries. Il faut lui donner de bonnes caractéristiques mécaniques et une composition chimique définie selon le cahier des charges du client :
c'est le rôle de l'affinage.
L'affinage s'effectue sur du métal liquide à des températures données et se décompose en 2 phases :

  a. Elimination des éléments définis comme impuretés

  b. Retitrage par addition d'alliages mères

Ces opérations s'effectuent dans des cuves hémisphériques de 50 tonnes munies de systèmes de captation de fumées. Ces fumées sont ensuite filtrées, puis l'air dépollué est rejeté dans l'atmosphère.
Les traitements réalisés produisent des résidus et des cendres d'affinage qui sont entièrement recyclés dans les charges plombeuses du four rotatif. Leur quantité représente 8 à 10% du poids de métal traité.
Le métal affiné et retitré est ensuite pompé vers une chaîne de lingotage ou un carrousel pour être conditionné sous forme de lingots d'une trentaine de kilos ou de blocs d’une tonne.